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连杆铣槽夹具

连杆铣槽夹具

连杆加工夹具设计

机床夹具设计XX

连杆铣槽夹具

1、因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。

2、（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨 一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。

3、在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图（1―5）所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不

4、与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。

连杆铣槽夹具

1、根据表1―30 按机床选取n = 910 rmin 则实际切削速度V = ?Dn（1000×60） = 0.99 ms 钻削工时为： 按表5―7

2、L = 34 mm L1 = 5 mm L2 = 2 mm 基本时间tj = Lfn = (34+5+2)(0.08×1910) = 0.23 min

3、按表5―41 辅助时间ta = 0.5 min 按表5―42 其他时间tq=0.2 min b) 扩螺栓孔 选用钻床Z3025

4、扩刀直径D = 10 mm 切削速度V = 0.40 ms 切削深度ap = 0 mm 进给量f = 0.6 mmr 则主轴转速n = 1000v?D = 764 rmin

连杆加工夹具设计

1、本篇毕业设计主要针对发动机连杆加工工艺及夹具设计的介绍，对连杆体零件进行工艺性分析，包括加工工艺的选择和制定，还包括各工序的切削用量及基本工时的计算等等。在拟定工艺过程当中，要肯定连杆大小头孔加工各工序的安设和该工步必要的工步，机床的进给量和该加工工序的机床，机床的主轴转速和切削速度跟切削的深度。

2、本次所设计的发动机连杆加工工艺及夹具设计，将会本着“高效”、“高质”的原则进行，通过对工件进行工艺分析，加工工艺方案的拟定到切削用量及基本工时的计算，随后就是夹具的设计等等。

机床夹具设计XX

1、[13] 陈明．机械制造工艺学[M]．北京： 机械工业出版社 2008 [14] 李 洪．机械加工工艺手册．北京出版社 1991 [15] 艾兴 肖诗纲．切削用量简明手册 2006

2、[17]卢秉恒，机械制造技术基础[M]．北京： 机械工业出版社, 1999 [18]王健实，机械加工常用XX数据速查手册[M]．北京：机械工业出版社，2005