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摘要:为了通过控制过程参数提高石油炼化产品的质量,需要针对加氢裂化工艺构建多采样率软测量模型。研究过程构建了多采样率堆栈自编码器算法模型,介绍了该模型的网络结构、训练方法和软测量建模流程。在性能测试阶段,采集43个加氢裂化过程变量,针对柴油产品设置十六烷值和50%回收温度两个质量变量,通过实验确定了网络结构,与对照组算法进行性能对比,发现此次建立的算法模型达到了最低的均方根误差,质量预测效果最佳。
关键词:加氢裂化;多采样率数据;软测量建模
0引言
石油炼化工艺较为复杂,反应过程涉及众多的运行参数,如温度、压力、介质流量,其产品质量的评价指标也较多。在生产实践中,需要建立软测量模型,将反应过程的控制参数输入模型,根据特定的数学原理预测产品的质量变量,从而提高油品质量,研究相关的建模方法具有重要的应用价值。
1加氢裂化多采样率数据建模难点
1.1加氢裂化工艺原理
加氢裂化是石油炼化的重要工序,在实际生产过程中,加氢裂化的工艺条件为H2、高温、高压以及催化剂,重质原油经过催化剂的作用,与H2发生化学反应,进而转化为汽油、柴油等产品。从工艺流程来看,原油经过管道注入缓冲罐,H2通过管路进入加热炉→原油和预热后的H2送入加氢精制反应器→反应产物进入加氢裂化反应器→反应产物进入分离塔→反应产物进入脱硫脱氢反应装置→分馏塔→采集柴油、航空煤油、石脑油和尾油[1]。
1.2加氢裂化多采样率数据
为了精确控制反应过程、预防安全风险,在加氢裂化工艺中通过传感器采集反应数据,并且传感器的数量可达到上百个,重点采样数据为温度、压力、反应介质的流量、反应装置中的液位、产品组分以及各组分的含量[2]。因此,过程变量和质量变量呈现出多采样率的特征。
对于软测量建模过程,将过程变量作为模型的输入数据,质量变量作为模型的输出数据。过程变量主要为反应条件相关的数据,如温度和压力。质量变量主要和产品相关,如产品油的组分、含量。在实际生产过程中,两类变量的采样周期存在差异,过程变量通常按照5 min一次的频率进行采集,质量变量的采样周期为kh,其中k为正整数,并且k≥1。显然,质量变量的采样周期为过程变量的12 k倍。在质量变量的一个采样周期内,可得到两类变量序列,其表示方法如式(1):

式中:X为过程变量的采样序列;Y为质量变量的采样序列;x(1,1),…,x(1,12k)为质量变量单个采样周期内,第一个过程变量的采样序列集合;x(2,1),…,x(2,12k)为质量变量单个采样周期内,第二个过程变量的采样序列集合;y1、y2、…、yT为质量变量采样序列中的不同样本;T为质量变量的样本总数。
1.3软测量建模难点分析
软测量的目的是建立过程参数和质量参数之间的数学关系,从而通过控制过程参数来提高产品质量,软测量建模是构建相关数据模型的关键步骤。在简单的多采样数据建模中,通常采用堆栈自编码模型。但加氢裂化工艺的多采样数据较多,增加了建模的难度,其建模难点包括无标签样本利用率低、反向传播计算失效、采样时间难以整合。
2基于MR-SAE质量变量多采样率MIMO软测量建模
2.1多采样率堆栈自编码器(MR-SAE)
多采样率堆栈自编码器能够解决传统堆栈自编码器的缺陷,克服反向传播算法失效和质量变量标签样本数量不一致的问题。该编码器模型的网络结构包括两个部分,分别为质量特定网络和共享网络,分别用于实现并行和串行功能。基于该编码器,过程变量输入到网络模型的输入层,通过共享网络提取公共隐层特征。共享网络的顶部与质量特定网络相连接,在质量特定网络中设计有若干个子网络,每一个子网络预测一个质量变量[3]。
2.1.1多采样率堆栈自编码器的网络结构
在一个典型的MR-SAE网络中,假设其共享网络含有M个隐层,质量特定网络含有Q层,将两个网络的参数总量记为PN,计算方法见式(2)。

式中:将共享网络中第i层的神经元数量记为di;共享网络中第i层的神经元数量记为di+1;N为待预测质量变量的数量;dq,i+1为质量特定网络中子网络第i层的神经元数量;dq,i+1为质量特定网络中子网络第i+1层的神经元数量。
2.1.2多采样率堆栈自编码器的训练方法
多采样率堆栈自编码器的训练过程分为三个步骤,具体的实施过程如下。
1)共享网络逐层预训练:在训练共享网络层时,将过程变量序列X输入网络模型,分层提取隐层特征序列h,同时产生编码器的重要参数θe。由于共享网络为M层,因此序列h为一个集合,并且有h={h1,h2,…,hj,…},j=1,2,3,…,M。hj为共享网络中第j层的特征量。
2)网络全局微调:在网络全局微调阶段,主要目的是优化编码器共享网络的关键参数θe和质量特定网络层的关键参数θq。实际上,θe和θq为网络中各层对应参数的集合,每一个集合中都包括若干对参数,每一对参数由一个权重值和偏置项组成。优化过程需要使用到最小化多采样率损失函数,计算方法见式(3)。

式中:J(θe,θq)为最小化多采样率损失函数;Ti为第i个质量变量的样本总数量;j为第i个质量变量的第j个采样数值;Pi为质量变量数据的序号;yi·Pi)为第i个质量变量、第j个采样数据、第Pi个编号的实际采样结果[4];yi'·Pi)为yi·Pi)的预测值。
3)质量特定网络子网络训练:子网络用于输出质量变量,决定了多采样率堆栈自编码器的预测质量。在模型训练过程中,需要对子网络进行微调。调节过程将共享网络顶层隐藏层的输出结果作为输入量,利用损失函数进行微调。
2.2基于MR-SAE的MIMO软测量建模
多采样率堆栈自编码器基于多输入多输出(Mul-tiple-Input Multiple-Output,MIMO)建立软测量模型,因为过程变量和质量变量均含有多个参数。建模过程分为三个步骤,具体如下。
2.2.1数据预处理
在数据预处理阶段,根据加氢裂化工业的特点,从中选取适宜的过程变量,重点评估过程变量对油品质量的影响。确定过程参数之后,利用传感器采集相关数据,检查数据质量,对数据进行归一化处理。将处理后数据划分为训练集、验证集和测试集。
2.2.2模型训练
模型训练的完整实施流程为:选定初始网络结构和超参数组合→预训练共享网络→针对整个网络模型进行微调→微调质量特定网络的子网络→检验模型的预测性能→选择下一个网络结构和超参数→选择验证集上性能最佳的组合[5]。
2.2.3模型测试
将测试集数据输入经过训练的MR-SAE模型,经过前向传播,得到有关产品的质量变量,如产品中的组分以及各个组分的含量。
3实例仿真与分析
3.1加氢裂化过程—柴油50%回收温度和十六烷指数
3.1.1过程变量和质量变量选取
经过加氢裂化,原油转化为多种产品,柴油是主要产品之一。针对该产品选取两个质量变量,作为模型预测的目标。这两个质量变量分别为十六烷指数和50%回收温度。十六烷指数对柴油的发火性能具有重要的影响,50%回收温度与柴油的蒸发性存在密切的关联。模型的过程变量较多,总数量达到43个,包括温度、液位、压力、原油的质量流量、H2的预热温度、H2的质量流量等。
3.1.2数据采集
柴油50%回收温度的采样频率为2次/d,第一次采样为早上8点,第二次采样为晚上8点,采样序列记为Y1。柴油十六烷指数的采样频率为1次/d,采样时间为每天晚上8点,采样序列记为Y2。经过700 d的连续采样,Y1和Y2的数据分别达到1 400、700个。前500 d的数据用于训练模型,第501~第600 d的数据用于模型检验,利用剩余的数据进行模型测试。
3.2实验结果与分析
3.2.1网络结构实验及分析
在RM-SAE模型中,共享网络、质量特定网络的层数和神经元数量具有不同的选择,进而形成不同的网络结构,影响质量变量的预测结果。研究过程将共享网络的结构表示为[a-(b)-c]的形式,a表示共享网络输入层神经元数量;b表示共享网络隐藏层神经元数量,如果隐藏层为多个,各层可设置不同的数量;c表示共享网络输出层神经元数量。质量特定子网络的结构可表示为[c-(d)-e]形式,c为子网络输入层神经元的数量,与共享网络的输出层神经元数量相等;d为子网络中隐藏层的神经元数量,若存在多个隐藏层,可设计不同的神经元数量。e为子网络输出层神经元的数量。在不同的网络结构下,对两个质量变量进行预测,并且计算预测值的均方根误差,结果见表1。均方根误差越小,说明预测效果越好,显然,在9种网络结构中,应选取第5种。
3.2.2不同模型预测效果对比实验
研究过程针对RM-SAE模型选取两个对照组,分别为深度信念网络算法(DBN)和传统的堆栈自编码器(SAE),以相同的数据源进行模型训练,对比两个质量变量的均方根误差,结果见表2。从测试结果可知,MR-SAE模型对两个质量变量的整体均方误差最小,预测精度最高。
4结语
加氢炼化工艺软测量模型用于提高石油炼化产品的质量,将过程变量作为输入参数,质量变量作为输出结果,通过特定的数学模型,通过控制工艺参数来优化产品质量变量。此次建立的算法模型为多采样率堆栈自编码器,由共享网络和质量特定网络组成。研究过程选取43个过程变量和柴油产品的2个质量变量,对模型的预测效果进行检验,发现其均方根误差非常低,达到了良好的预测效果。
参考文献
[1]管家伟.加氢裂化装置处理催化柴油工业实践[J].石油化工应用,2024,43(2):108-112.
[2]李济辰,薛楠,李明.加氢裂化装置大型化的优化设计与应用研究[J].当代化工,2023,52(11):2689-2693.
[3]曹跃,余冲,李智,等.工业数据驱动的加氢裂化装置多工况切换过渡状态检测[J].化工学报,2023,74(9):3841-3854.
[4]王晨,陆鹏飞,阮冰,等.大数据驱动建模平台技术在加氢裂化工艺预测上的应用[J].石油炼制与化工,2023,54(3):120-126.
[5]熊伟庭.加氢裂化装置产品分馏过程模拟及优化[J].广东石油化工学院学报,2023,33(1):18-23.
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